English
简体中文
• 按工具电极与工件相对运动的方式和用途 的不同，电火花加工大致可分为： 电火花穿孔成形加工 电火花线切割 电火花同步共扼回转加工 电火花高速小孔加工 电火花表面强化与刻字
约占电火花加工机床总数的3％， 典 型 机 床 有 D703A 电 火 花 高 速 小 孔加工机床等
• 每次电火花放电的微观过程都是电场力、 磁力、热力、流体动力、电化学和胶体化 学等综合作用的过程。这一过程大致可分 以下四个连续阶段：极间介质的电离、击 穿，形成放电通道；介质热分解、电极材 料熔化、气化热膨胀；电极对材料的抛出； 极间介质的消电离。
2.1 概述 2.2电火花加工的基础原理及机理 2.3 电火花加工的一些基本规律 2.4 电火花加工机床 2.5电火花加工的应用 2.6 其他电火花加工技术 2.7 电火花加工安全防护 2.8电火花加工技术的发展
约占电火花机床总数的3％，典 型 机 床 有 D6310 电 火 花 小 孔 内 圆 磨床等
1)成形工具与工件均作旋转运动，但二 者角速度相等或成整倍数，相对应接近的 放电点可有切向相对运动速度
• 极间介质一旦被电离、击穿，形成放电通 道后，脉冲电源将使通道内的电子高速奔 向正极，正离子奔向负极，电能变成动能， 动能通过带电粒子对相应电极材料的高速 碰撞转变为热能。于是在通道内正极和负 极表面分别产生瞬时热源，并达到很高的 温度。正负极表面的高温除使周围工作液 汽化、热分解外，也使金属材料熔化甚至 沸腾气化。
约占电火花加工机床总数的20 ％，典型机床有DK7125、D7140 等电火花成形机床
电火花线)工具电极为移动的线)工具与工件在两个水平方向同时有相 对伺服进给运动
• 所谓电火花加工(Electrical Discharge Machine 简称EDM)是在介质中，利用两极(工具电极 与工件电极)之间脉冲性火花放电时的电腐 蚀现象对材料来加工，以使零件的尺寸、 形状和表面上的质量达到预定要求的加工方法。
• 真正的电火花放电加工开始于1943年，以前苏联莫 斯科大学的教授拉扎连科夫妇(Professors Dr. Boris Lazarenko and Dr. Natalya Lazarenko ) 发现的电火花放 电原理为标志。当时正值二战时期，前苏联政府要 求他们夫妇领导的科研小组研究怎么样减少钨开关触 点由于通电时产生火花而导致的电腐蚀，以延长钨 开关的常规使用的寿命，因为该问题在当时的机动车辆， 尤其是坦克上尤为突出，并大大影响了坦克的使用 可靠性及寿命。在实验中他们把触点浸入油中，希 望能够大大减少火花导致的电蚀现象，但实验并未获成 功，不过结果发现浸入油中的触点产生的火花电蚀 凹坑比空气中的更加一致并且大小可控。于是他们 就想到利用此现状采用火花放电的办法来进行材料 的放电腐蚀。由此发明了世界上第一台电火花加工 机床。1946年，拉扎连科夫妇因此获得斯大林奖章。
2.2.1 电火花加工的基础原理 2.2.2 电火花加工的机理 2.2.3 电火花加工的极性效应 2.2.4 电火花加工的特点
• 实现电火花加工应具备的条件： • 1）工具电极和工件电极之间在加工中必须保持一
定的间隙，一般是几个微米至数百微米。 • 2）火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中
进行，如火花油、水溶性工作液或去离子水等。 • 3）放电点局部区域的功率密度足够高，即放电通
道要有很高的电流密度(一般为105～106A/cm2)。 • 4）火花放电是瞬时的脉冲性放电，放电的持续时
间一般为10-7～10-3秒。 • 5）在先后两次脉冲放电之间，有足够的停歇时间。
型面的零件，如高精度的异形齿轮，精 密螺纹环规，高精度、高对称度、表面 粗糙度值小的内、外回转体表面等
约占电火花机床总数不足1％， 典 型 机 床 JN-2 、 JN-8 内 外 螺 纹 加 工机床等
1)采用细管(＞Φ)电极，管内冲入高压水 2)细管电极旋转 3)穿孔速度高(30～／min)
约占电火花机床总数的70％， 典型机 床有 DK7725、DK7632等 数控电火花线)加工高精度、表面粗糙度值小的小孔，
1)工具与工件有相对的旋转运动 2)工具与工件间有径向和轴向的进给运 动